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Gru a bandiera e Gru a colonna: differenze

Le gru a bandiera e le gru a colonna sono due tipi di gru utilizzate nella costruzione e nell’industria per sollevare materiali e attrezzature, ma differiscono significativamente nella loro progettazione e nell’uso previsto.

Le principali differenze

Design e Struttura:

Gru a Bandiera: Queste gru sono caratterizzate da un braccio orizzontale, noto come asta o bandiera, collegato a una torre verticale. La torre può essere montata su un telaio mobile o su una base fissa. Le gru a bandiera sono utilizzate per sollevare carichi su grandi altezze e distanze orizzontali. Possono essere utilizzate per costruire grattacieli o altre strutture alte.

Gru a Colonna: Le gru a colonna, come suggerisce il nome, sono costituite da una colonna verticale con un braccio orizzontale (braccio di carico) che si estende lateralmente dalla parte superiore della colonna. Queste gru sono utilizzate per sollevare carichi all’interno di aree limitate, come capannoni industriali o officine, e sono spesso montate al pavimento o alle pareti.

Portata e Altezza:

Gru a Bandiera: Queste gru sono progettate per sollevare carichi molto pesanti a grandi altezze e distanze orizzontali. Possono avere una portata notevole e possono essere alte, adatte per progetti di costruzione di grattacieli o altre strutture di grandi dimensioni.

Gru a Colonna: Le gru a colonna hanno una portata più limitata rispetto alle gru a bandiera e sono progettate per sollevare carichi all’interno di spazi confinati. La loro altezza massima è solitamente inferiore rispetto alle gru a bandiera.

Applicazioni:

Gru a Bandiera: Sono utilizzate principalmente nell’industria edile per sollevare materiali pesanti e attrezzature sui cantieri di costruzione, ma possono anche essere utilizzate in altre applicazioni industriali dove è necessario sollevare carichi pesanti a grandi altezze.

Gru a Colonna: Trovano impiego principalmente in ambienti industriali come officine, magazzini e impianti di produzione, dove la necessità è quella di spostare carichi all’interno di spazi limitati o per alimentare macchine specifiche.

Mobilità:

Gru a Bandiera: Possono essere montate su una base mobile che consente di spostarle su un cantiere di costruzione, ma richiedono un montaggio e una smontaggio significativi.

Gru a Colonna: Sono spesso ancorate saldamente al pavimento o alle pareti e sono meno mobili rispetto alle gru a bandiera.

La scelta tra le due dipenderà dalle esigenze specifiche del progetto e dall’ambiente in cui verranno utilizzate.

Scegli tra le varie soluzioni disponibili, gru a Bandiera a Braccio girevole, con possibilità di essere installate su colonne esistenti o colonne realizzate da noi su richiesta del cliente.

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Come nascono i sistemi di sollevamento

I sistemi di sollevamento hanno una lunga storia di sviluppo che risale a molti secoli fa. L’evoluzione dei sistemi di sollevamento è stata influenzata dalla necessità umana di sollevare oggetti pesanti o di compiere lavori in luoghi elevati.

Negli ultimi anni, inoltre, è cresciuta enormemente l’attenzione ai potenziali rischi per la salute dell’uomo causati dalla movimentazione manuale dei carichi. I principali fattori di rischio sono rappresentati da tutte le situazioni in cui il carico risulta troppo pesante da sollevare, ingombrante o difficile da afferrare, in equilibrio instabile o maneggiabile solo in pose scorrette.

Le varie problematiche riscontrate nel tempo, tra cui la graduale e definitiva usura dell’apparato muscolo-scheletrico e la possibilità di riportare lesioni o fratture con carichi troppo pesanti e difficilmente sostenibili, hanno portato alla ricerca di soluzioni alternative e allo sviluppo di impianti professionali per il sollevamento di materiali.

Qualche esempio..

GRU A BANDIERA

La gru a bandiera è composta da un braccio che compie una determinata rotazione intorno a un perno e copre quindi un’area di lavoro semicircolare. È la soluzione più economica, semplice e pratica utilizzata generalmente per servire singole postazioni di lavoro. La bandiera presenta, inoltre, un paranco elettrico a catena che si sposta lungo il braccio. La traslazione può essere manuale, elettrica o meccanica a seconda delle specifiche necessità e richieste dell’azienda.

CARROPONTE

Per esigenze di sollevamento di carichi elevati, viene solitamente realizzato un carroponte (o gru a ponte) ad azionamento elettrico e senza limiti di portata. Questa soluzione consente di realizzare ponti fino a 32 mt di scartamento con una portata di 60 ton.

PARANCHI PER GRU

Paranchi elettrici, pneumatici e manuali a catena o a fune per soddisfare in modo ottimale tutte le richieste di movimentazione carichi.

ACCESSORI SOTTOGANCIO

Per accessori sottogancio si intendono tutti quei dispositivi che vengono collegati al gancio del paranco per facilitare le operazioni di sollevamento; rientra in questa categoria un’ampia gamma di accessori, tra i quali quelli maggiormente forniti sono bilancini, sollevatori a depressione (o sollevatori a soffietto), ventose e pinze.

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Le principali attività sono quelle della progettazione, della vendita e dell’installazione di Gru, Carriponte e di tutti quegli accessori sottogancio utili alla movimentazione dei carichi pesanti.

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ACCESSORI DI SOLLEVAMENTO: INDICAZIONI OBBLIGATORIE PER LEGGE

Gli accessori di sollevamento devono riportare per legge un’etichetta o una marcatura con l’identificazione del materiale, necessaria per l’uso in sicurezza, e il carico massimo di lavoro o di esercizio (noto anche come WLL, Working Load Limit). Per gli accessori su cui non è possibile riportare queste indicazioni, si ricorre a una placca o a una targa, fissata sull’accessorio in oggetto.

Queste indicazioni devono essere perfettamente leggibili e collocate in punti in cui non rischino di sbiadirsi o di scomparire causa usura, né dove possano compromettere l’uso o la resistenza del singolo accessorio.

Le indicazioni obbligatorie per legge sugli accessori di sollevamento possono variare da paese a paese e dipendono dalle normative e dagli standard di sicurezza vigenti. Tuttavia, in generale, alcuni requisiti comuni possono includere:

Marcatura CE: Gli accessori di sollevamento devono essere contrassegnati con il marchio CE, che indica la conformità ai requisiti di sicurezza e prestazioni stabilite dalla legislazione dell’Unione Europea. Questo requisito si applica per i prodotti venduti nell’UE e in alcuni paesi che adottano standard armonizzati europei.

Carichi massimi di lavoro: Gli accessori di sollevamento devono essere chiaramente contrassegnati con la loro capacità di carico massima consentita in modo che gli utenti sappiano quanto peso possono sollevare in sicurezza.

Identificazione del produttore: Dovrebbero essere indicati chiaramente il nome o il marchio del produttore e le informazioni di contatto per identificare la provenienza del prodotto.

Istruzioni per l’uso: Gli accessori di sollevamento devono essere accompagnati da istruzioni dettagliate sull’uso sicuro e corretto del prodotto.

Data di fabbricazione: Ogni accessorio di sollevamento dovrebbe essere contrassegnato con la data di fabbricazione in modo che gli utenti possano tenere traccia dell’età del prodotto e della sua vita utile.

Identificazione univoca: Gli accessori di sollevamento dovrebbero avere un numero di serie o un codice di identificazione univoco per facilitare la tracciabilità del prodotto.

Norme di sicurezza applicabili: Gli accessori di sollevamento devono conformarsi a specifiche normative e standard di sicurezza, come ad esempio le norme EN (European Norms) o ISO (International Organization for Standardization), a seconda delle regioni in cui sono commercializzati.

Certificati di conformità: Il produttore dovrebbe fornire i certificati di conformità del prodotto ai requisiti di sicurezza applicabili, se richiesti.

Manutenzione e ispezione: Dovrebbero essere fornite informazioni sulle procedure di manutenzione e ispezione periodica dell’accessorio per garantirne la sicurezza e l’affidabilità nel tempo.

Tutti gli accessori di sollevamento che non presentano queste indicazioni, a prescindere dal loro stato di manutenzione e di funzionamento, devono necessariamente essere messi fuori servizio. Inoltre, successivamente, devono essere accuratamente esaminati. Potranno essere usati di nuovo soltanto quando verrà ricollocata la targa o l’etichetta identificativa.

Continua a seguirci per altre informazioni utili!

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Apparecchi di sollevamento: quando eseguire le prove di carico?

La Prova di Carico (PDC) è necessaria per tutte le apparecchiature di sollevamento cose, siano esse fisse (carroponti), trasferibili (gru a torre) e mobili (autogru).

La Prova di Carico (PDC) serve a verificare l’intervento delle sicurezze di cui l’apparecchiatura di sollevamento è dotata (freno, freno di emergenza e limitatore di carico, ove presente) ed è indispensabile, anche, per vedere come reagisce la struttura, in condizioni statiche e dinamiche, quando viene utilizzata in condizioni di massimo carico.

Ma vediamo nello specifico quando eseguire le prove di carico.

Il costruttore.

I vari costruttori di apparecchi di sollevamento industriale devono obbligatoriamente indicare nel libretto di uso e manutenzione la periodicità minima degli interventi di manutenzione. Da una ricerca compiuta su 20 costruttori, è risultato che circa il 90% degli stessi indicano di eseguire la prova di carico, almeno ogni anno. Ora, dato che il costruttore è il punto di riferimento assoluto, appare chiaro che sarà necessario seguire al minimo le indicazioni nei libretti di uso e manutenzione alla lettera.

Il manutentore.

Il personale specializzato che è impegnato nella manutenzione e nei controlli degli apparecchi di sollevamento, una volta compiuto quanto indicato dal costruttore, dovrà verificare in accordo con il datore di lavoro ed in base all’utilizzo effettivo delle macchine se è il caso d’intensificare o meno le verifiche e pertanto le prove di carico. In una gru poco impegnata, con basso numero di cicli compiuti a bassi regimi di carico, ovviamente, la frequenza delle verifiche sarà minore di una impegnata in maniera “pesante”.

L’utilizzatore.

L’utilizzatore e/o proprietario dell’apparecchio di sollevamento dovrà incaricare personale specializzato con provata esperienza nel settore lo svolgimento delle prove di carico. Inoltre, è compito del medesimo rispettare quanto previsto dal D.Lgs. 81/08 allegato VI e far verificare periodicamente la macchina da un ispettore accreditato per l’attestazione del mantenimento dei RES.

Affidare la manutenzione periodica preventiva dei propri impianti ad una azienda professionale e competente offre un’innumerevole serie di vantaggi; uno di questi: la vita dell’impianto si allunga e si mantiene un’ottima efficienza durante le operazioni di utilizzo.

Contattaci:

un nostro Consulente è a tua disposizione per informazioni sia tecniche che commerciali.

Tel. (+39) 0742 320920

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Verifica di funi e catene degli apparecchi di sollevamento

La legge impone al datore di lavoro l’obbligo di eseguire le verifiche periodiche su tutti gli accessori di sollevamento, incluse funi e catene.

Gli accessori di sollevamento, secondo le norme ISO 9927:2013 e ISO 12482-1,  devono essere sottoposti sostanzialmente a due tipologie di controlli:

Ispezione giornaliera: effettuata prima di iniziare le operazioni di sollevamento, prevede un controllo visivo per riscontrare eventuali segnali di usura, deformazione, rottura, ecc.

Ispezione frequente: effettuata con lo scopo di verificare la permanenza nel tempo dei requisiti di sicurezza in modo da garantire un uso ininterrotto dell’attrezzatura. A meno di periodi di inattività, i controlli di funi e catene devono avvenire con cadenza almeno trimestrale in mancanza di una specifica indicazione da parte del costruttore (come previsto dal punto 3.1.2 dell’Allegato VI del D.lgs. 81/2008).

Tutti i controlli condotti devono essere riportati su un apposito registro, ad eccezione di quelli giornalieri (i quali devono essere registrati solamente nel caso in cui si riscontrino eventuali difetti), che deve essere conservato per almeno 3 anni.

I nostri Tecnici specializzati eseguono le attività di controllo adottando le disposizioni contenute nelle UNI ISO 4309:2011 e s.m.i.

Ispezione catene

Le catene possono subire delle alterazioni principalmente a causa dell’usura nella zona interna di contatto tra le maglie in seguito allo sfregamento continuo delle superfici delle stesse.  Per i controlli è necessario: evidenziare eventuali segni di usura, pieghe, deformazioni, intagli, riduzione di sezione, allungamenti, con particolare attenzione alle zone di contatto tra le maglie e alle zone di contatto con le noci e con i rocchetti, nonché ai punti di fissaggio al capocatena realizzati con spine.

Ispezione funi

Le funi possono subire delle alterazioni per cause meccaniche legate agli sforzi di flessioni conseguenti al piegamento intorno ai tamburi e alle pulegge e alle pressioni di contatto con gli stessi. In alcuni casi le funi possono essere danneggiate a causa dell’ossidazione. È fondamentale osservare con attenzione le parti della fune che si avvolgono su carrucole/pulegge e quelle in prossimità dei punti di fissaggio alle estremità.

Fap srl effettua controlli degli accessori di sollevamento.

Contattaci per avere maggiori informazioni:

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