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I lavori in quota possono esporre i lavoratori a rischi molto elevati per la loro salute e sicurezza, in particolare a rischi di caduta dall’alto e ad altri gravi infortuni sul lavoro.

Fra gli adempimenti richiesti dalla legge italiana per quel che concerne i lavori eseguiti in quota, vi è l’installazione di sistemi anticaduta (linee vita).

La scelta delle Linee vita per lavori ad alta quota è un aspetto fondamentale, oltre che obbligatorio, da curare in caso di costruzioni, ristrutturazione, installazione di impianti solari e fotovoltaici e di tutti i lavori che hanno partecipe quote e altezze come luogo di lavoro.

Chi può installare le linee vita?

Il montaggio delle linee vita esige molte conoscenze e qualifiche allo scopo di soddisfare tutti i requisiti di sicurezza richiesti dalla legge.

La legge regolamenta in modo molto rigido i requisiti fondamentali per eseguire questo tipo di installazione e le conseguenze della mancata applicazione di queste norme possono sfociare in gravi sanzioni.

Questo significa che una linea vita non può essere montata da chiunque: solo i professionisti del settore, abilitati dal fornitore dei sistemi da installare, possono procedere a svolgere questo compito in accordo con le disposizioni di legge.

Per capire meglio quali sono i requisiti richiesti per l’installazione è necessario compiere una distinzione preliminare tra le due tipologie: linee provvisorie e linee permanenti.

Per quanto riguarda le linee vita provvisorie, siano esse verticali oppure orizzontali, possono essere installate dalla persona che andrà ad utilizzarle. Ovviamente, a questo proposito, il lavoratore dovrà aver già ricevuto una formazione specifica che include sia nozioni prettamente teoriche, sia esercizi pratici e riguarderà il montaggio dei diversi tipi di linea di vita e l’utilizzo delle stesse.

Inoltre, l’operaio dovrà necessariamente ricevere una formazione specifica su come risalire nel caso di una caduta in altezza utilizzando le linee vita provvisorie.

Per quanto riguarda quelle permanenti, invece, sia nel caso delle linee vita orizzontali, sia nel caso di linee verticali con un cavo oppure con i binari, l’installatore dovrà essere una persona formata e accreditata.

Come sempre, è bene ricordare che sia la progettazione sia la realizzazione di sistemi anticaduta devono sempre essere affidate solo a dei tecnici specializzati con una consolidata esperienza nel settore, gli unici in grado di assicurare la giusta combinazione di affidabilità e sicurezza.

La grande forza del nostro Team è la capacità di progettare a 360 gradi.

Siamo un punto di appoggio importante per i Tecnici che, quotidianamente, si rivolgono a noi per professionalità, efficienza e cortesia.

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La migliore arma per la sicurezza di chi opera in quota è la prevenzione e la corretta progettazione dei sistemi di sicurezza.

La scelta e la progettazione linea vita sono un aspetto fondamentale, oltre che obbligatorio, da curare in caso di costruzioni, ristrutturazione, installazione di impianti solari e fotovoltaici e di tutti i lavori che hanno il tetto come luogo di lavoro.

Non esiste una “linea vita” come prodotto universale, adattabile a tutti i tetti, ma si tratta di un sistema complesso, composto in maniera diversa in funzione di distinti elementi. Ciò richiede sempre un progetto.

La grande forza del nostro Team è la capacità di progettare a 360 gradi.

Progettare una linea vita, cosa fare

Per progettare una linea vita ad hoc si deve tener conto di:

Valutazione dei rischi ed indicazioni sulla conseguente scelta del sistema di protezione dalle cadute.

Percorsi per arrivare all’accesso in copertura.

Punti e modalità di accesso in sicurezza alla copertura.

Valutazione del rischio conseguente alla caduta, a cui il lavoratore è esposto anche se è legato, derivante dall’oscillazione del corpo e dal conseguente urto contro ostacoli (effetto pendolo), da sollecitazioni trasmesse dall’imbracatura sul corpo al momento dell’arresto della caduta, dal tempo di permanenza in sospensione inerte.

Progettare una linea vita, i doveri del progettista

Il progettista deve progettare e creare un elaborato grafico con la descrizione dei rischi e delle modalità di utilizzo del sistema anticaduta.

La Pianta del tetto con indicazione della posizione degli dispositivi di ancoraggio e delle linee vita ed i vari percorsi in sicurezza.

Le Istruzioni di utilizzo del sistema anticaduta ed indicazioni dei DPI che deve avere in dotazione un operatore.

Le scelte effettuate in fase di progettazione sono volte a rendere sicura la copertura, garantendo al contempo comodità e facilità di utilizzo.

Il Progetto ed elaborato grafico devono permettere al datore di lavoro di fornire agli utilizzatori “dettagliate informazioni sui rischi specifici esistenti nell’ambiente in cui sono destinati ad operare e sulle misure di prevenzione e di emergenza adottate in relazione alla propria attività.” (art. 26 del d.lgs. 81/2008).

Fap Srl, nel 2009, si è specializzata nel settore dei dispositivi di ancoraggio strutturale o Linea Vita e dei sistemi di anticaduta dall’alto grazie alla pluriennale esperienza maturata presso primaria azienda.

Elaboriamo in tempo Reale Progetti di Installazione, Dimensionamenti, Computi Metrici e Preventivi.

Le richieste vengono evase in modo molto veloce e, a stretto giro, il Tecnico riceverà un Progetto dettagliato su dove posizionare ed installare i Sistemi Anticaduta.

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La Prova di Carico (PDC) è necessaria per tutte le apparecchiature di sollevamento cose, siano esse fisse (carroponti), trasferibili (gru a torre) e mobili (autogru).

La Prova di Carico (PDC) serve a verificare l’intervento delle sicurezze di cui l’apparecchiatura di sollevamento è dotata (freno, freno di emergenza e limitatore di carico, ove presente) ed è indispensabile, anche, per vedere come reagisce la struttura, in condizioni statiche e dinamiche, quando viene utilizzata in condizioni di massimo carico.

Ma vediamo nello specifico quando eseguire le prove di carico.

Il costruttore.

I vari costruttori di apparecchi di sollevamento industriale devono obbligatoriamente indicare nel libretto di uso e manutenzione la periodicità minima degli interventi di manutenzione. Da una ricerca compiuta su 20 costruttori, è risultato che circa il 90% degli stessi indicano di eseguire la prova di carico, almeno ogni anno. Ora, dato che il costruttore è il punto di riferimento assoluto, appare chiaro che sarà necessario seguire al minimo le indicazioni nei libretti di uso e manutenzione alla lettera.

Il manutentore.

Il personale specializzato che è impegnato nella manutenzione e nei controlli degli apparecchi di sollevamento, una volta compiuto quanto indicato dal costruttore, dovrà verificare in accordo con il datore di lavoro ed in base all’utilizzo effettivo delle macchine se è il caso d’intensificare o meno le verifiche e pertanto le prove di carico. In una gru poco impegnata, con basso numero di cicli compiuti a bassi regimi di carico, ovviamente, la frequenza delle verifiche sarà minore di una impegnata in maniera “pesante”.

L’utilizzatore.

L’utilizzatore e/o proprietario dell’apparecchio di sollevamento dovrà incaricare personale specializzato con provata esperienza nel settore lo svolgimento delle prove di carico. Inoltre, è compito del medesimo rispettare quanto previsto dal D.Lgs. 81/08 allegato VI e far verificare periodicamente la macchina da un ispettore accreditato per l’attestazione del mantenimento dei RES.

Affidare la manutenzione periodica preventiva dei propri impianti ad una azienda professionale e competente offre un’innumerevole serie di vantaggi; uno di questi: la vita dell’impianto si allunga e si mantiene un’ottima efficienza durante le operazioni di utilizzo.

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un nostro Consulente è a tua disposizione per informazioni sia tecniche che commerciali.

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Le verifiche degli apparecchi di sollevamento oltre a rispondere a un preciso obbligo di legge, sono uno strumento fondamentale per il mantenimento dei requisiti di sicurezza delle attrezzature e per la salvaguardia dei lavoratori che le utilizzano.

I nostri Tecnici specializzati eseguono le attività di controllo, contattaci!

La prima verifica periodica serve a:

-identificare l’attrezzatura di lavoro in base alla documentazione allegata alla comunicazione di messa in servizio inoltrata al Dipartimento INAIL territorialmente competente, controllandone la rispondenza ai dati riportati nelle istruzioni per l’uso del fabbricante

-accertare che la configurazione dell’attrezzatura di lavoro sia tra quelle previste nelle istruzioni d’uso redatte dal fabbricante;

-verificare la regolare tenuta del Registro di Controllo ove previsto dai decreti di recepimento delle direttive comunitarie pertinenti o, negli altri casi, delle registrazioni di cui all’articolo 71, comma 9, del d.lgs. n. 81/2008;

-controllare lo stato di conservazione dell’attrezzatura;

-effettuare le prove di funzionamento dell’attrezzatura di lavoro e di efficienza dei dispositivi di sicurezza. Al fine di assicurare un riferimento per le verifiche periodiche successive, dovrà essere compilata la scheda tecnica di identificazione che successivamente costituirà parte integrante della documentazione dell’attrezzatura di lavoro.

Come si conclude la prima verifica periodica?

Alla fine della verifica, se l’attrezzatura è considerata sicura viene rilasciato un verbale indicante l’idoneità dell’attrezzatura e la relativa scheda tecnica.

Nel caso non si sia potuto portare a termine la verifica per mancanza di documenti o indisponibilità dell’attrezzatura è rilasciato all’azienda un verbale di sospensione della verifica, che sarà poi terminata in un momento successivo.

Nel caso l’attrezzatura di lavoro presenti carenze tali da pregiudicare la sicurezza, sarà rilasciato un verbale indicante la non idoneità ai fine della sicurezza e sarà avvisata immediatamente l’ASL di competenza territoriale.

A cosa servono le verifiche periodiche successive alla prima?

Le verifiche periodiche successive alla prima serve ad accertare:

-la conformità alle modalità di installazione previste dal fabbricante nelle istruzioni d’uso;

-lo stato di manutenzione e conservazione;

-il mantenimento delle condizioni di sicurezza previste in origine dal fabbricante specifiche dell’attrezzatura di lavoro e l’efficienza dei dispositivi di sicurezza e di controllo.

Fap effettua verifiche ventannali e/o decennali!

Servizi svolti:

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Carroponti e paranchi, a seconda dell’entità del carico, “sono maggiormente utilizzati nelle aziende per la movimentazione di carichi pesanti ed ingombranti”.

I carroponti e i paranchi sono dei macchinari progettati per sollevare e spostare materiali: sapere come utilizzare correttamente questi strumenti permette di prevenire possibili incidenti ed infortuni.

Cosa bisogna sapere dunque?

Fap Srl è presente da anni nel mercato della vendita di materiale e accessori per il sollevamento industriale, distinguendosi per la sua professionalità ed il suo impegno.

-I carroponti, scorrenti su rotaie, “devono essere provvisti alle estremità di corsa, sia dei ponti che dei loro carrelli, di tamponi di arresto o respingenti adeguati per resistenza ed azione ammortizzante alla velocità ed alla massa del mezzo mobile ed aventi altezza non inferiore ai 6/10 del diametro delle ruote;

-gli elevatori azionati a motore devono essere costruiti in modo da funzionare a motore innestato anche nella discesa;

-prima di iniziare il carico e lo scarico con carroponte o paranchi va accertato il peso che deve essere sollevato. Il peso è un dato fondamentale per la scelta corretta dei mezzi di sollevamento e degli accessori di imbracatura. Il peso del carico non deve superare la portata dell’apparecchio di sollevamento e degli accessori di sollevamento utilizzati per l’imbracatura;

-durante il trasporto il carico va mantenuto il più basso possibile, evitando urti e oscillazioni;

-gli accessori di sollevamento per l’imbracatura dei carichi vanno conservati in appositi luoghi e non abbandonati sul terreno dove possono essere causa di cadute;

-durante l’uso di mezzi di imbracatura (funi, catene, corde, ecc.) a tratti inclinati controllare che la distanza dai punti di attacco sia minore o uguale alla lunghezza dei tiranti (angolo al vertice < 60°) per evitare eccessive sollecitazioni dovute all’aumento della forza agente sui tiranti quando lavorano inclinati;

-è vietato passare o sostare sotto i carichi sospesi, passare con il carico sopra i lavoratori ed anche inserire parti del corpo (mani, dita, piedi, ecc.) sotto i carichi sospesi. Pertanto è necessario che i percorsi interessati dal transito dei carichi sospesi siano predisposti in modo da evitare il passaggio del carico sopra i lavoratori e sopra i luoghi per i quali l’eventuale caduta possa costituire pericolo”.

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Il carroponte un’attrezzatura sollevamento fissa, utilizzata laddove vi sia la necessità di movimentare carichi, anche di notevoli portate, avanti e indietro e destra e sinistra. La movimentazione avanti e indietro può essere, teoricamente, infinita, mentre quella laterale è condizionata dai limiti costruttivi caratteristici di tali tipi di attrezzature.

Le aziende e le attività che implementano cicli produttivi in cui è necessario spostare elementi particolarmente pesanti e di grosse dimensioni necessitano di attrezzature adeguate allo scopo. Se gli spostamenti sono ristretti in un determinato spazio e limitati (per estensione e durata), la soluzione più diffusa è l’utilizzo del carroponte.

Il carroponte non va confuso con un altro macchinario deputato alla movimentazione di materiale e merci particolarmente pesanti o ingombranti qual è la gru a ponte. Il nome stesso, infatti, suggerisce quale sia la struttura di questa macchina e, di conseguenza, il suo funzionamento e quali siano le modalità di utilizzo.

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Come viene utilizzato il carroponte?

A prescindere dall’ambito di utilizzo, il carroponte viene impiegato – nella maggior parte dei casi – per completare cicli di sollevamento di oggetti particolarmente pesanti o ingombranti. Grazie al carroponte, quest’azione può essere implementata sia in senso latitudinale (grazie alle carrucole dell’argano) sia in senso longitudinale, grazie allo scivolamento dell’apparato di sollevamento lungo la trave portante.

In concreto, trova impiego in diversi ambiti, dall’industria pesante alla cantieristica di vario genere, passando per le opere di manutenzione che richiedono lo spostamento o il sollevamento di oggetti pesanti, come ad esempio nei cantieri ferroviari, così come nei magazzini, nei cantieri portuali, nelle cartiere e negli impianti siderurgici. Questo macchinario utensile viene spesso adoperato per implementare i passaggi più onerosi di una catena di produzione che prevede lo smistamento di complessi e strutture di notevole peso e ingombro.

Visivamente si presenta come una trave orizzontale (che può essere singola, monotrave o doppia e bitrave) che unisce due lati di una struttura (quasi sempre una campata di un capannone), alla quale è “appeso”, o “appoggiato”, un paranco di sollevamento (quasi sempre a fune d’acciaio).

Per gli spostamenti avanti e indietro, il carroponte scorre su dei binari fissati ai due lati della struttura mentre, per quelli destra e sinistra, è il carrello di traslazione che ospita il paranco di sollevamento ad assicurarli.

Il carroponte viene comandato dall’operatore tramite una pulsantiera a cavo, i cui pulsanti riproducono i movimenti dei vari spostamenti. Il limite della pulsantiera a filo, è rappresentato dal fatto che l’operatore deve seguire il carroponte nei movimenti e in presenza di ostacoli è costretto a fare slalom fra gli stessi.

In alternativa alla pulsantiera a filo, sempre più utilizzato, il radiocomando industriale, che, riproducendo i comandi della pulsantiera, bypassa le limitazioni della stessa. Tutte le movimentazioni (che possono essere a singola o a doppia velocità) sono assicurate da motori elettrici e riduttori di varia portata e potenza.

I Carriponte sono gli impianti che meglio rappresentano l’attività del sollevamento industriale.

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La legge impone al datore di lavoro l’obbligo di eseguire le verifiche periodiche su tutti gli accessori di sollevamento, incluse funi e catene.

Gli accessori di sollevamento, secondo le norme ISO 9927:2013 e ISO 12482-1,  devono essere sottoposti sostanzialmente a due tipologie di controlli:

Ispezione giornaliera: effettuata prima di iniziare le operazioni di sollevamento, prevede un controllo visivo per riscontrare eventuali segnali di usura, deformazione, rottura, ecc.

Ispezione frequente: effettuata con lo scopo di verificare la permanenza nel tempo dei requisiti di sicurezza in modo da garantire un uso ininterrotto dell’attrezzatura. A meno di periodi di inattività, i controlli di funi e catene devono avvenire con cadenza almeno trimestrale in mancanza di una specifica indicazione da parte del costruttore (come previsto dal punto 3.1.2 dell’Allegato VI del D.lgs. 81/2008).

Tutti i controlli condotti devono essere riportati su un apposito registro, ad eccezione di quelli giornalieri (i quali devono essere registrati solamente nel caso in cui si riscontrino eventuali difetti), che deve essere conservato per almeno 3 anni.

I nostri Tecnici specializzati eseguono le attività di controllo adottando le disposizioni contenute nelle UNI ISO 4309:2011 e s.m.i.

Ispezione catene

Le catene possono subire delle alterazioni principalmente a causa dell’usura nella zona interna di contatto tra le maglie in seguito allo sfregamento continuo delle superfici delle stesse.  Per i controlli è necessario: evidenziare eventuali segni di usura, pieghe, deformazioni, intagli, riduzione di sezione, allungamenti, con particolare attenzione alle zone di contatto tra le maglie e alle zone di contatto con le noci e con i rocchetti, nonché ai punti di fissaggio al capocatena realizzati con spine.

Ispezione funi

Le funi possono subire delle alterazioni per cause meccaniche legate agli sforzi di flessioni conseguenti al piegamento intorno ai tamburi e alle pulegge e alle pressioni di contatto con gli stessi. In alcuni casi le funi possono essere danneggiate a causa dell’ossidazione. È fondamentale osservare con attenzione le parti della fune che si avvolgono su carrucole/pulegge e quelle in prossimità dei punti di fissaggio alle estremità.

Fap srl effettua controlli degli accessori di sollevamento.

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Le verifiche periodiche sugli apparecchi di sollevamento sono fondamentali per garantire sicurezza dei lavoratori.

L’art. 71 del D.L. 81/2008 (parzialmente modificato lo scorso 9 agosto 2013) prescrive che tutti gli apparecchi di sollevamento che superano i 200 Kg di portata siano soggetti a verifica per controllarne la corretta installazione e accertarne lo stato di funzionamento e di conservazione ai fini della sicurezza dei lavoratori. Per mettere in servizio la gru a bandiera, è fondamentale procedere con la richiesta della prima verifica periodica.

La prima verifica

La prima verifica deve essere effettuata dopo l’installazione dell’apparecchio di sollevamento e prima della sua messa in esercizio per verificarne la corretta installazione. La prima verifica va richiesta all’INAIL (ex ISPEL) che vi provvederà entro il termine di 45 giorni dalla messa in servizio dell’attrezzatura. Nel caso l’INAIL non riesca a provvedere entro tale termine il datore di lavoro si può avvalere di soggetti pubblici o privati abilitati (il cui elenco è reperibile sul sito dell’INAIL) secondo le modalità previste al comma 13.

Le verifiche periodiche successive alla prima

A differenza della prima verifica periodica quelle successive possono essere richieste direttamente ad uno dei Soggetti Abilitati.

Le verifiche periodiche successive alla prima hanno lo scopo di:

-verificare che la configurazione e l’utilizzo delle attrezzature sia conforme a quanto previsto dal fabbricante;

-verificare lo stato di conservazione e manutenzione;

-controllare il funzionamento delle attrezzature e l’efficienza dei dispositivi di sicurezza;

-verificare la regolare tenuta del registro di controllo.

Fap Srl effettua le indagini supplementari, indicate dal testo Unico per la Sicurezza D.Lgs 81/2008, Art. 69-70-71 e dal D.Lgs. 106/09, affinché il Datore di lavoro metta a disposizione dell’operatore l’impianto in sicurezza.

I Servizi svolti:

-Controlli non distruttivi

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La comunicazione di messa in servizio è obbligatoria per tutte le gru a bandiera, sia quelle marcate CE sia per quelle non marcate CE.

La gru a bandiera è una tipologia di apparecchio di sollevamento molto diffuso nelle piccole e medie imprese, nel settore della metalmeccanica e non solo.

In commercio ci sono due tipologie di gru a bandiera:

quelle del tipo a mensola: per essere installate hanno bisogno di un supporto costituito dalle strutture esistenti (muri, pilastri, travi);

e quelle a colonna: vengono ancorate ad una colonna / pilastro metallico fissato alla pavimentazione.

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Fap Srl è presente da decenni nel mercato della vendita di materiale e accessori per il sollevamento industriale, distinguendosi per la sua professionalità ed il suo impegno.

Messa in servizio della gru a bandiera

La comunicazione di messa in servizio (cosiddetta “denuncia”) è obbligatoria per tutte le gru a bandiera, sia quelle marcate CE (cioè immesse sul mercato dopo il 21 settembre 1996) sia per quelle non marcate CE.

Messa in servizio di gru a bandiera marcate CE

L’obbligo di messa in servizio è previsto dal DM 11 aprile 2011. La denuncia va inoltrata all’Inail. Dal 27 maggio 2019 tale comunicazione può essere effettuata solo per via telematica attraverso l’applicativo CIVA. Inail, dopo gli accertamenti di correttezza formale della documentazione ricevuta, provvederà al rilascio della matricola.

Messa in servizio di gru prive di marcatura CE

Per le gru più datate il processo di omologazione è più complesso, in quanto non è possibile denunciare l’apparecchio di sollevamento trasmettendo una semplice comunicazione. Infatti il Ministero del lavoro con Circolare n. 77/1996 ha previsto ai fini dell’omologazione la trasmissione in fase di denuncia di specifica documentazione dell’apparecchio di sollevamento, costituita da:

-Elaborati grafici (disegno d’insieme e sezioni);

-Schemi funzionali impianti elettrici e/o fluidodinamici

-Estratto relazione di calcolo con indicazione della norma tecnica adottata (ovvero esplicitazione dei criteri di calcolo).

Tale documentazione dovrà essere firmata da un tecnico iscritto al relativo albo professionale.

L’obbligo di denuncia degli apparecchi ante CE deriva dal DM 12.09.1959 all’art. 7

“i datori di lavoro, utenti di (omissis…) gru o di altri apparecchi di sollevamento di portata superiore a 200 chilogrammi, esclusi quelli azionati a mano e quelli già soggetti a speciali disposizioni di legge, devono farne denuncia all’ufficio competente per territorio dell’Ente nazionale prevenzione infortuni prima della loro messa in servizio. (omissis..)” ed è stato confermato dal Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali con la circolare n. 23/2012. Decreto successivamente richiamato nella prima Direttiva Macchine (DPR 459/1996) con l’art.11:

“Chiunque utilizzi macchine già soggette alla disciplina di cui al DM 12.09.1959, messe in servizio successivamente all’entrata in vigore del presente regolamento, ha l’obbligo di denuncia al dipartimento periferico competente per territorio dell’ISPESL dell’avvenuta installazione della macchina“.

L’attribuzione del numero di matricola

Dopo il ricevimento e controllo formale della documentazione l’INAIL provvederà a rilasciare numero di matricola della gru. Tale identificativo non va confuso con il numero di fabbrica dell’apparecchio di sollevamento, spesso ed impropriamente chiamato “matricola”.

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Una macchina o un impianto in cattive condizioni può essere ripristinato funzionalmente.

Il costruttore progetta e costruisce la macchina in modo tale che la stessa abbia una durata teorica di servizio sicuro pari a 10 anni in funzione delle classi di spettro utilizzate e dichiarate in fase di progetto.

Dopodiché è obbligatorio effettuare il calcolo di vita residua per stabilire se la macchina può essere ancora utilizzata. Nel caso sia possibile, si continua il normale utilizzo fino ad esaurimento del periodo riportato sul Calcolo di vita residua.

In caso di impianti obsoleti vale la pena valutare la possibilità di modernizzare il proprio carroponte, eseguendo le attività necessarie per ripristino completo della macchina nel pieno rispetto delle norme vigenti, rendendolo funzionale alle proprie esigenze, risparmiando.

Modernizzare il proprio carroponte può risultare così la scelta più economica prima di passare alla sostituzione dello stesso.

Questa attività, definita revamping, consiste in più fasi successive e vincolanti: analizzare la struttura della macchina, verificando quali componenti siano ancora in grado di assicurare il lavoro per il quale sono stati progettati, pianificare lo smontaggio e lo smaltimento delle parti più obsolete, montare i nuovi componenti avendone prima verificato la compatibilità con quelli esistenti, effettuare prove a vuoto ed infine collaudare la macchina.

Ma chi può eseguire il Revamping?

La FAP Srl ha all’interno della propria organizzazione tecnici ed ingegneri esperti che svolgono queste operazioni con particolare cura.

Gli interventi che vengono realizzati più frequentemente sono:

Modifica o sostituzione carrello paranco su carroponte,

Interventi su vie di corsa,

Installazione di Radiocomandi,

Installazione di Limitatori di carico del sollevamento,

Installazione di finecorsa e/o dispositivi anticollisione

Installazione di Inverter

Automazioni varie

Modifica scartamento Carroponte.

I nostri tecnici, sono capaci di migliorare l’efficienza e la portata dei vostri impianti, così come di adeguarli alle norme di sicurezza vigenti, indipendentemente dalla loro struttura ed età.

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